Maghreb Steel plombée par l’énergie

Entreprises août 2019

Maghreb Steel plombée par l’énergie

Taxée de manque de compétitivité, Maghreb Steel, dont la situation financière demeure fragile, a des coûts énergétiques élevés, à l’image de tous les sidérurgistes. Peut-elle s’en sortir ?

Une année après le départ de son directeur général délégué, c’est au tour du directeur général, Amar Drissi, de jeter l’éponge, lui qui était encore jusqu’au 2 juillet de 2019 à la tête du très emblématique sidérurgiste Maghreb Steel. La raison du départ de ce dernier, du moins officiellement, est l’arrivée à terme de son contrat. Recruté en 2014, l’ancien directeur à l’OCP avait pour mission de restructurer le spécialiste de l’acier plat avec pour objectif d’assainir sa situation financière et assurer sa pérennité. Mais comment le fleuron de la métallurgie en est-il arrivé là ? Pour comprendre la situation de Maghreb Steel, il faut remonter dans le temps, vers la fin des années 2000 et plus précisément en 2007.

A la mauvaise phase

A cette époque, le secteur local vivait encore dans l’euphorie. La société, qui produisait de l’acier plat à base de laminage à froid, voulait produire localement sa matière première, issue du laminage à chaud, au lieu de l’importer et assurer ainsi une intégration verticale de son processus de production. Elle entreprend donc un investissement pour se doter d’une unité de laminage à chaud, financé par les banques à hauteur de 6 milliards de dirhams. «L’unité ne démarre que 3 à 4 ans après. Un délai normal dans l’industrie», selon Hatim Senhaji, désormais directeur général par intérim. La société dispose même d’une unité qui lui permet d’utiliser la ferraille comme intrant. Mais manque de bol, l’investissement a été réalisé à contre-cycle, entre 2008 et 2010, au moment où la demande se contractait. En 2007, la Chine qui était importateur net de l’acier est devenue exportateur net. L’année suivante était celle de l’éclatement de la crise financière dont la conséquence était un effondrement de la demande européenne. Les marchés européen et turc, qui étaient importateurs d’acier, se retrouvaient en situation de surcapacité. Cette surcapacité a été exportée au Maroc à des prix très compétitifs, explique un connaisseur de l’entreprise sous couvert d’anonymat. L’autre coup du destin est que l’outil acquis dispose d’une capacité de production qui dépasse, et de loin, le niveau de la demande locale. Plus de 1 million de tonnes pour 350.000 tonnes. «L’objectif à l’époque était de saturer le marché et d’exporter le reliquat. La croissance était à deux chiffres et le marché était demandeur. Maghreb Steel avait même décroché un trophée d’exportateur», se remémore un connaisseur de l’entreprise. Or, à en croire Senhaji, cette contraction de la demande locale n’était pas préjudiciable puisqu’il fallait une production minimum de 1 million de tonnes pour être rentable.

Technologie dépassée ?

Mis à part la question de l’offre et de la demande, l’outil industriel lui-même est décrié par d’autres observateurs. Pour Adnane Lamdouar, PDG de MACZ Group et research assistant pour la Banque mondiale, le management de l’époque avait choisi une technologie dite de 2e génération, très énergivore comparée à la dernière génération qui, elle, permet une économie jusqu’à 80%. Selon l’expert, la première génération technologique utilisait des lingots obtenus en coulée statique. Ces lingots étaient ensuite réchauffés pour être laminés dans des slabbing mill. Les slabs ainsi obtenus (entre 200 à 300 mm d’épaisseur) étaient alors réchauffés et laminés en trois étapes. La deuxième génération, adoptée par Maghreb Steel, introduit la coulée continue des slabs. Ces derniers sont toujours réchauffés puis laminés en trois étapes mais «entre les deux générations, on économise le réchauffage et le laminage des lingots. Les «slabbing mill» de la première génération ont quasiment disparu», explique Lamdouar. «La troisième génération, pour sa part, consiste à couler des slabs d’épaisseur de 50 mm et, sans les laisser refroidir, les laminer en deux étapes seulement économisant ainsi les opérations de chauffage et d’ébauchage qui représentent plus de 60% du coût global de laminage!», ajoute l’expert. Quant à la quatrième génération, dite, TRC (Twin Roll Casting), elle consiste à obtenir une tôle directement à partir de métal liquide. «C’est une véritable révolution technologique où le coût de production est réduit au niveau du coût du métal liquide, mais dont la généralisation et la commercialisation sont «bridées» par les grands groupes sidérurgiques mondiaux craignant de perdre leur position dominante. Cette technologie permet en plus de fabriquer des produits plats de type TRIP Steel (Transformation Induced Plasticity) qui possèdent des caractéristiques mécaniques équivalentes avec une économie de 20% d’acier. Le DOE (Department of Energy) américain mène un programme pour le développement des aciers  de type «Trip». L’utilisation généralisée de ces aciers Trip permettrait une réduction du poids des véhicules de 7% et une économie de 4% de consommation de carburant», détaille Lamdouar.

Monstre énergétique

Le laminage à chaud provoque donc un coût important pour Maghreb Steel eu égard à la valeur énergétique pour le besoin des fours et les pièces de rechange. «Les brames produites dans l’aciérie passent dans un four à haute température entre 1.200° et 1.300° pour ensuite passer par la machine qui donne in fine une tôle fine entre 1 et 50 mm», explique un connaisseur de l’entreprise. Sauf qu’elle n’est pas la seule. Le secteur de sidérurgie en entier pâtit des coûts énergétiques. Une étude du think tank du secteur, Steel Impulse, révélait en 2018 que le coût d’énergie utilisée dans les laminoirs représente près de 50% du cash cost de transformation. Dans le détail, 18% du coût global de transformation est généré par l’électricité, utilisée pour le tapis et les rouleaux de laminage, tandis que 32% émanent de la consommation du fioul ou du GPL pour réchauffer les billettes (ou les brames) à 1.050°. En amont, les aciéries engendrent un coût de consommation en électricité, pour la fusion de la ferraille collectée à 1.200°, qui représente 31% des coûts globaux de transformation. Pour résoudre cette problématique, le recours au renouvelable par un opérateur intégré (aciérie+laminoir) dont le coût d’électricité est de 50 euros la tonne pourrait réduire sa facture de 15 à 20%, soit de 7 à 10 euros par tonne. De même qu’un opérateur qui dépense entre 15 et 20 euros/tonne de fioul pourrait réduire sa facture de près de 50%, soit 7 à 10 euros la tonne, si le fioul est remplacé par le gaz naturel dans les laminoirs.

Des économies possibles

Recourir à de telles solutions permettrait à Maghreb Steel de réduire davantage ce coût. Hatim Senhaji déclarait à EE en janvier, pour les besoins d’un dossier sur les IMME (voir www.economie-entreprises.com), que l’entreprise a pu réaliser quelques améliorations opérationnelles, notamment au niveau des coûts variables hors matières premières, Ainsi, ces coûts ont été réduits de 11% entre 2014 et 2016 au niveau de l’aciérie, de 37% entre 2014 et 2016 au niveau du laminoir à chaud et de 37% entre 2014 et 2017 au niveau des lignes de galvanisation. De même, la société a pu réduire les pertes de matières de 25% au niveau du laminoir à chaud (entre 2016 et 2018) et de 32% au niveau du laminoir à froid (entre 2016 et 2018). Contacté pour les besoins de l’article, Senhaji explique que Maghreb Steel œuvre pour réduire sa facture énergétique en précisant que la part du lion de cette facture revient à l’aciérie avec 60%. Le laminage à chaud contribue à cette facture à hauteur de 30% tandis que le laminage à froid ne représente que 10%. La société cherche à réduire la facture des deux principaux consommateurs, à savoir l’aciérie et le laminoir à chaud. Pour l’aciérie, qui fonctionne à l’électricité, Maghreb Steel entend recourir à un fournisseur d’énergie renouvelable pour que d’ici 4 ans, cette source couvre 100% des besoins. Ce qui permettrait une économie d’énergie de 10 à 15%, soit plusieurs millions de dirhams. S’agissant du laminage à chaud, il est question de remplacer le GPL, utilisé actuellement, par le gaz naturel, avec le projet du Gas to power. Ce qui permettrait in fine de réaliser une économie considérable de 25 à 35%.

Situation financière fragile

La situation financière de l’entreprise demeure délicate. A fin 2017, les états de synthèse révèlent un niveau d’endettement encore élevé. Des dettes de financement de l’ordre de 3,525 milliards de dirhams, un emprunt obligataire de 893 millions de dirhams et des dettes à court terme de 1,645 milliard de dirhams. Elle affiche au terme dudit exercice un déficit net de 131 millions de dirhams. Les reports à nouveau, quant à eux, cumulent des pertes de 603 millions de dirhams. Son capital social n’est que de 500 millions de dirhams alors qu’il s’élevait à 2,4 milliards de dirhams, en 2013, soit une année avant le plan de restructuration. En dépit de ces chiffres, Senhaji se veut rassurant et avance que la société demeure viable comme en témoigne son EBITDA qui est positif depuis 4 ans. En effet, cet indicateur permet de mesurer le profit généré par l’activité indépendamment des conditions de son financement (les charges financières), des contraintes fiscales (impôts et taxes) ou encore du renouvellement de l’outil d’exploitation (amortissements). L’EBITDA à fin 2017 se situe, en effet, à 200 millions de dirhams. Néanmoins, son service de la dette en 2017 s’élève à 127 millions de dirhams, soit plus que la moitié de l’EBITDA. L’investissement en laminage à chaud continue donc de jeter son ombre sur l’entreprise et menace la continuité de son activité. L’outil de Maghreb Steel ne permettant que la production de petits composants invisibles pour les véhicules, dont la qualité est discutable, il ne faut pas compter sur Renault et encore moins sur PSA pour sauver la mise.